顔料や水性インキの研磨には何を使用すればよいですか？
研削装置と研削セラミックボールの推奨事項
ロッドピン研削構造、ハイエンドパワーシステム、十分なパワー、高速、安定した操作、より小さなジルコニウムビーズを使用でき、目詰まりのない大流量は、ハイエンドペイント、コーティング、およびインク研削に理想的な選択肢です。
市場に出回っている通常のサンドミルと比較して、生産能力と効率が 30-50% 向上しています。
ピンタイプの粉砕構造は、材料に対するジルコニアビーズの衝撃とせん断効果を強化し、分散粉砕効果を向上させます。
ジルコニアビーズを粉砕する充填率が高く、粉砕効率が高くなります。
輸入されたメカニカルシール技術、タイトシール、漏れなし。
連続生産またはバッチ生産に適しており、色の変更や清掃が簡単です。
自動圧力保護装置により、粉砕チャンバー内の圧力が安定し、粉砕が迅速かつ均一になります。
安全な生産を確保するための多面的な電気自動保護システム;
研削工程
単一機械連続粉砕プロセス: 一般に、高い製品の細かさと粒度分布を必要としない製品に適しています。 実際の運用では、1回の研磨で製品品質目標を達成する必要があり、そうしないと、再度研磨すると出力が半分になり、さらには過剰研磨が発生します。
マルチマシンシリーズの連続粉砕プロセス：製品の細かさと粒度分布に対する要件が高い製品に適しています。 サンドミルで使用される粉砕メディアの仕様は、前から順に小さくなり、複数のデバイスが直列に接続されて、製品の品質要件を徐々に満たしていきます。
単一マシン サイクルの粉砕プロセス: 製品の細かさと粒度分布に対する要求が高い製品に適しています。 このプロセスの特徴は、nサイクルの超大流量が粉砕製品の粒子サイズと粒子サイズ分布の要件に徐々に近づくことです。 このプロセスの利点は、設備投資が少なく、大きな流動サイクルがサンドミルの熱放散に役立つことです。 一般に、この粉砕プロセスは、4 段のサンドミルを直列に接続し、細かさの要件を満たすことができない場合に使用できます。
